適正在庫の基準と3つの計算式｜在庫管理を最適化する実践方法

適正在庫の定義と重要性

適正在庫とは、需要を満たすために必要な在庫を確保しつつ、過剰な在庫を持つことによるコストを最小限に抑える在庫水準を指します。この”需要への対応”と”在庫コストの抑制”の両立が、適正在庫の本質です。適正在庫を維持することで、企業は次のようなメリットを得られます。

・販売機会の最大化

商品が常に供給可能な状態を保つことで、販売機会を逃さず、顧客満足度を維持できます。

・在庫コストの削減

過剰在庫による保管コスト・廃棄ロスを最小化でき、倉庫スペースや人件費の削減につながります。

・キャッシュフローの改善

適正水準に保つことで在庫が早期に現金化され、キャッシュフローが健全化します。

安全在庫との違い

「適正在庫」と混同されやすい概念に「安全在庫」がありますが、役割は明確に異なります。

安全在庫とは

需要の変動や供給側のリスク(納期遅延、不良発生など)に備えて確保する最低限の在庫量を指します。需要予測には必ず誤差があり、納品リードタイムも一定ではありません。こうした不確実性が発生した場合でも、欠品を防いで顧客へのサービスレベルを維持するために設定します。

適正在庫と安全在庫の関係

適正在庫は、安全在庫に加えて日常的に消費される分も含めた在庫水準を指します。

【具体例】ある商品が通常1か月に100個売れる場合

• 安全在庫：50個 (需要変動や納期遅延に備える分)
• 適正在庫：150個 (安全在庫50個 + 通常消費分100個)

つまり「安全在庫 = 欠品を防ぐための最低限の量」「適正在庫 = 日常の販売に必要な在庫も含めた全体の水準」を指します。

適正在庫の計算方法

適正在庫は定量的な計算方式に基づいて設定することで、より安定した運用が可能になります。ここでは代表的な3つの方式について、詳しく解説します。

①「サイクル在庫 + 安全在庫」

最も基本的な適正在庫の計算式で、定期発注方式(毎月1日・15日など決まった日に発注する方法)を前提としています。工場で使う部品や原材料、店舗の定番品など、需要パターンが大きく変わらない品目に向いています。特に、一定の発注サイクルと安定したリードタイムで管理している場合に効果的です。

計算式：

適正在庫 = サイクル在庫 + 安全在庫

通常の需要をまかなうために必要なサイクル在庫を算出し、そこに安全在庫を加えて、適正在庫とします。

サイクル在庫

発注から次の発注までの期間(発注間隔：月2回発注の場合は15日)における平均在庫量を指します。

計算式：

サイクル在庫 = 1日当たりの平均需要量 × 発注間隔 ÷ 2

この「÷2」は、発注直後の最大在庫から次の発注直前の最小在庫(安全在庫レベル)まで直線的に減少する前提で、期間中の平均在庫量が、最大と最小の中間 ≒ 半分となることを示しています。

安全在庫

需要変動や納期遅延などの不確実性に備えて確保する在庫量を指し、安全係数や標準偏差を用いて算出します。

計算式：

安全在庫 = 安全係数 × 標準偏差 × √(発注リードタイム + 発注間隔)

• 安全係数：欠品許容率に応じた係数 (一般的には1.65＝欠品許容率5%)
• 標準偏差：需要(出荷数・販売数)の変動幅
• 発注リードタイム：注文から納品までの日数
• 発注間隔：次の発注までの期間

※安全在庫について、詳しくは「安全在庫の役割と計算方法 ～適正在庫を維持するための考え方と実践マニュアル」の記事をご覧下さい。

具体的な計算例

製造業：工場で使われるネジやボルトの場合

【前提条件】

平均使用数：1日200個

発注頻度：月2回 (15日ごとの定期発注)

リードタイム：5日

使用量の標準偏差：30個

安全係数：1.65 (欠品許容率5%)

【計算】

サイクル在庫 = 200個 × 15日 ÷ 2 = 1,500個

安全在庫 = 1.65 × 30 × √(5+15)

        　　= 1.65 × 30 × √20

        　　≒ 1.65 × 30 × 4.47

       　　 ≒ 221個

適正在庫 = 1,500個 + 221個 ≒ 1,721個

この値は発注サイクルを通じた平均在庫保有量を示します。実際の在庫は発注直後に最大、発注直前に最小と変動しますが、その平均が約1,721個となります。

補足：在庫推移のイメージ

• 1回の発注量：200個 × 15日 = 3,000個
• 発注直後の在庫：約3,221個 (安全在庫221個 + 新規発注3,000個)
• 7日後の在庫：約1,821個 (中間地点)
• 発注直前の在庫：約221個 (安全在庫のみ残る)
• 平均在庫：約1,721個

在庫は3,221個→221個と変動しますが、この発注サイクルを通じた平均保有量が1,721個 = 適正在庫となります。

つまり、適正在庫は常に一定量をキープする値ではなく、変動する在庫の平均的な水準を指します。

この方式が向いているケース

• 発注サイクルとリードタイムが安定している品目
• 需要パターンが予測しやすい品目 (製造業の部品・原材料、小売業の定番品など)
• 定期発注方式(毎週月曜、毎月1日・15日など)を採用している場合

②「需要数 + 安全在庫」

こちらの方式は、計画期間中に見込まれる販売数(需要数)をあらかじめ予測し、それに安全在庫を加えることで適正在庫を求める手法です。予測販売数を基準とするため、変動の大きい商品や、需要が時期やマーケティング施策に左右されやすい商品にも柔軟に対応できます。

計算式：

適正在庫 = 一定期間の需要数 + 安全在庫

※安全在庫は需要数と同じ期間(例：1か月、1シーズン)を基準に算出します。

日平均の数字ではなく、月・シーズン・イベント期間などをひとまとまりで捉えるのが特徴です。夏に売れる飲料や冬物衣料、年末年始の食品など、販売時期が偏る商品や大々的なマーケティング施策を行う商品に適しています。

※需要数の算出について、詳しくは「需要予測と在庫管理の基本｜計算式からExcel活用、実践ノウハウまで徹底解説」の記事をご覧下さい。

この方式が向いているケース

• 季節変動やトレンドの影響を強く受ける商品
• マーケティング施策やキャンペーンで需要が大きく変動する商品
• 定期発注ではなく都度発注する商品
• 過去の販売データが豊富に蓄積されている商品

③「交叉（差）比率方式」

交叉比率は、これまでの方式とは少し性質が異なり「何個持つべきか」を算出するのではなく「どの商品に在庫を優先配分すべきか」を判断するための指標です。在庫1個あたりがどれだけの粗利益を生み出しているかを評価し、商品やカテゴリごとの利益率を比較して在庫配分を最適化する際に用いられます。

計算式：

交叉比率 = ①粗利益率 ×②在庫回転率

①粗利益率 = 粗利益 ÷ 売上高

粗利益 = 売上高 - 売上原価

②在庫回転率 = 粗利益 ÷ 平均在庫金額

平均在庫金額 = (期首在庫金額 + 期末在庫金額) ÷ 2

交叉比率は業界や商品特性によって大きく異なるため、自社の過去実績や業界平均と比較しながら目標値を設定することが重要です。

具体的な計算例

小売業：アパレルのトップスカテゴリの場合

 【前提条件】

年間粗利益：8,000万円

交叉比率の目標：2.50%（2.5）以上

【計算】

交叉比率の計算式を逆算で用いて、維持すべき平均在庫金額を算出します。

平均在庫金額 = 8,000万円 ÷ 2.5 = 3,200万円

つまり、このカテゴリの平均在庫金額を3,200万円以下に抑えることで、交叉比率は2.50%以上を維持できます。

この方式が向いているケース

• 商品やカテゴリごとの利益率を比較して、在庫配分の優先順位をつけたい場合
• 多品種を扱う小売業で、売場スペースや仕入予算を効率的に配分したい場合
• 利益率の低い商品を特定し、在庫削減や取り扱いの見直したい場合

適正在庫を維持するための実践方法

適正在庫は一度設定すれば終わりではなく、継続的に維持・改善していくことが重要です。以下では、適正在庫を保つためのポイントについて解説します。

在庫回転率・在庫回転日数による定期評価

適正在庫を維持するためには、現在の在庫が「どれほど効率よく回っているか」を把握する必要があります。その代表的な指標が、在庫回転率および在庫回転日数です。

これらの指標を用いることで、在庫の動きを定量的に評価できます。特に、回転率が極端に低下している場合は在庫が滞留している可能性があり、反対に回転日数が短すぎる場合は欠品リスクが高い可能性があります。

在庫が企業に与える影響は、コストだけでなくキャッシュフロー、利益率、顧客満足度にまで及びます。そのため、月次や四半期ごとなど定期的なタイミングで、全社あるいはカテゴリ別・商品別の在庫回転指標を見直すことが重要です。

この評価をルーティン化することで、在庫の偏りや異常な値動きを早期に察知でき、過剰在庫や欠品を未然に防ぐことができます。

※詳しくは「在庫回転率とは？計算式や具体例でわかりやすく解説」の記事をご覧下さい。

需要予測と計画の精度向上

需要予測の精度を高めるには、過去の販売実績だけでなく、季節要因、気象状況、販促施策、競合状況など、複数の要素を加味した多面的な分析が不可欠です。

特に近年では、POSデータなど販売データをリアルタイムに活用することで、需要の傾向や急激な変化を早期に把握できます。さらに、AIや機械学習を活用した予測モデルを導入することで、大量のデータを高速処理し、複雑な変動要因を考慮した予測が実現します。

予測精度が高まるほどズレが小さくなり、少ない安全在庫でも欠品を防げるため、在庫水準を最小限に抑えることができます。

発注方式の最適化

定番品や需要の変動幅が小さい商品であれば、月次・週次などの定期発注で十分にコントロールできる場合があります。

一方で、販売変動の大きい商品やリードタイムの長い商品については、在庫が一定水準を下回ったタイミングで発注する定量発注方式など、在庫水準と需要の動きを見ながら発注点や発注量を調整する仕組みが求められます。こうした発注方式の最適化を実現するには、販売・在庫・発注データを一元管理できるシステムの導入が有効です。

自動発注やアラート機能を活用することで、適切なタイミングでの発注や発注ミスの防止が可能になります。

また、在庫ごとの特性を見極め、適切な発注方式を使い分けることで、過剰在庫と欠品の両方を防ぎながら業務効率を向上させることが可能です。

リードタイムの短縮

リードタイムを短縮するには、仕入先との納期調整や物流だけでなく、社内フローの見直しも重要です。例えば、発注承認や発注処理の遅れが、リードタイムを延ばしている要因となることも少なくありません。

発注から納品までの流れを段階ごとに整理することで、どこに時間がかかっているかを明確にできます。その上で、仕入先とのリードタイム交渉、発注ロットや納品頻度の見直し、発注業務のシステム化、承認フローの最適化などに取り組むことで、段階的にリードタイムを短縮できます。

在庫ルールの明確化と可視化

適正在庫を維持するには、全社で在庫ルールを統一して、誰もが同じ基準で判断できる体制を整えることが重要です。特に複数の拠点がある場合、拠点ごとに異なる基準で発注や在庫管理を行っていると、過剰在庫や欠品が発生しやすくなります。

全社共通の適正在庫の定義や在庫回転率などのKPIを設定し、在庫管理システムにより可視化することで、一貫した在庫管理を実現することが可能です。

過剰在庫の兆候をデータで捉え、早期対応を支援！クラウドERP『キャムマックス』]

クラウドERP「キャムマックス」は、在庫の動きを定量的に可視化することで、過剰在庫の兆候を早期に捉え、適正在庫の維持を支援します。在庫の全体像をリアルタイムで把握して、データに基づいた適切な判断を実現します。

在庫の偏りを可視化して、過剰在庫リスクを回避

キャムマックスでは、在庫ごとに「回転率」や「回転日数」を一覧で確認できる他、入庫年月をもとに「在庫年齢(滞留期間)」も可視化できます。「どの商品がどれほど長く保有されているのか、どれほどの頻度で在庫が循環しているのか」といった在庫状況を定量的に把握します。

これにより、属人化された判断に依存せず、データに基づく過剰在庫の早期対応や、発注・販促の判断が可能になります。

在庫基準に基づく発注最適化

キャムマックスでは、在庫ごとに「上限在庫数」や「下限在庫数」を設定できます。在庫が下限を下回った商品は自動的に抽出されるため、発注が必要な商品を効率的に把握できます。また、上限を超える発注を防ぐことで、過剰な仕入による過剰在庫の発生を抑制します。

担当者は勘や経験に頼ることなく、定量的な基準に基づいた発注判断が可能です。これにより、在庫の過不足を防ぎ、最適な在庫バランスの維持を支援します。

AIモデルとの連携で、予測の"実用性"を最大化

ソニーのAI予測分析ツール「Prediction One」との連携により、蓄積された業務データから複雑な変動要因をAIが自動で学習して、予測モデルを構築します。これにより、単なる数式ベースの予測ではなく、実データに基づいた精度の高い予測値を活用できます。