在庫管理の改善事例 ～クラウドERP『キャムマックス』による成功事例と改善ポイントを解説

在庫管理の改善ポイント

1. 在庫を可視化する

「どの商品が、どこに、いくつあるのか」をリアルタイムで把握できる状態を作りましょう。可視化により在庫確認の手間や誤出荷のリスクが減るだけでなく、出荷判断、仕入れ判断、欠品対応などあらゆる意思決定のスピードが向上します。

2. 在庫数の過不足をなくす

適正在庫を設定して、過剰な在庫や過不足の状態をなくしましょう。これには過去の売上データや季節変動、キャンペーン施策などを加味した需要予測から、発注点や安全在庫量の明確化が可能になります。

3. 作業効率と精度を高める

在庫管理には入荷、出荷、棚卸、ピッキング、検品といった多くの作業が伴います。これらを標準化・システム化することでヒューマンエラーを削減して、スピードと精度を向上させることが重要です。これにはバーコードや在庫管理システムの活用が効果的です。

4. 情報を一元的に管理する

在庫数はもちろん、出荷情報などを各Excelデータで管理していては全体の整合性が取れず、ミスや混乱が発生します。販売・仕入・在庫・出荷といった情報を一つのシステムに集約して、誰でも業務の流れを把握・操作できる状態を整えることが大切です。

在庫管理における課題

在庫管理は企業の利益に直結する重要な業務でありながら、多くの現場で長年課題が放置されています。こうした問題は単なる作業効率の低下にとどまらず、キャッシュフローや顧客満足、ひいては企業の利益にも悪影響を及ぼします。

ここでは、特に現場でよく見られる代表的な課題を取り上げます。

属人化

在庫状況が特定の担当者に依存してしまうと業務がブラックボックス化してしまい、他の従業員が同じレベルで業務をこなせない問題が発生します。担当者が不在になった場合は、在庫データの精度や業務の一貫性が損なわれます。属人化は単なる担当レベルの問題ではなく、企業全体の業務継続性や品質の維持に対する根本的な障害といえます。

ヒューマンエラーの発生

手作業による入力・集計ミス

在庫の入出庫や棚卸の情報をExcelや紙の帳票で手入力している場合、入力ミスや転記ミス、集計時の計算ミスが頻発します。特に忙しい時期や大量の在庫を扱う現場では、こうしたミスが積み重なりやすくなります。一見些細なように見えても、その後の発注、出荷、請求業務にまで影響を及ぼすことになります。

データの不一致

手作業による在庫管理が続くと、理論在庫(帳簿やシステム上の在庫)と実在庫に差異が発生しやすくなります。この在庫差異は、誤出荷や過剰発注、欠品の原因となります。データとの不一致は単なる記録の問題にとどまらず、在庫の信頼性を損なう重大なリスク要因です。

在庫の過不足

在庫管理が適切でないと、過剰在庫や在庫不足といった状態が発生しやすくなります。過剰在庫は保管コストの増加や劣化・廃棄リスクを招き、特にトレンドや季節性の強い商材では売れ残りの危険性が高まります。一方で在庫不足が続くと、注文に応じられず販売機会を逃すだけでなく、顧客からの信頼低下やクレームにつながる恐れもあります。

在庫管理の具体的な改善方法

在庫管理の改善には、現場レベルの細かな実務からシステムを通じた仕組み作りまで、段階的で多面的な取り組みが必要です。

ここで、在庫管理における具体的かつ実践的な改善方法について解説します。

在庫の可視化と実地棚卸の徹底

改善の第一歩は、現状を正しく把握することであり、保有する在庫を“可視化”することが非常に重要です。その中でも最も基本的で効果的な手段が棚卸の徹底です。実際に現場にある在庫と帳簿上の在庫を突き合わせて在庫精度を保つことが重要です。

理論在庫との整合性を保つ

理論在庫と実在庫と一致させ、整合性を保つことが在庫管理の基本です。しかし、入出庫の記録ミスや作業の遅れ、属人化された管理体制の中では、この整合性が崩れることが少なくありません。実地棚卸を行った後は帳簿と照合して差異の原因を分析して、運用ルールのどこに問題があるのかを明確にした上で改善へとつなげていく必要があります。

適正在庫数の設定

適正在庫数を明確にせず、勘や経験に頼った管理を続けると過剰在庫や在庫切れが頻発します。適正在庫の設定には売上データや季節変動、リードタイムなど複数の要素を考慮したルール作りが必要です。データに基づいた管理は属人化を防ぎ、在庫精度と経営判断の向上に直結します。

5Sの徹底

5S(整理・整頓・清掃・清潔・しつけ)は、製造や物流の現場で基本とされる業務改善手法であり、在庫管理にも高い効果を発揮します。不要な在庫を整理して、必要なものをすぐ取り出せるよう整頓すれば、作業効率が向上してミスやロスを減らせます。清掃・清潔の徹底は商品劣化の防止につながり、品質リスクの軽減にも有効です。また、しつけ(習慣化)により、これらの取り組みを現場に定着させることができます。

ロケーション管理の導入

ロケーション管理とは、倉庫内の在庫保管場所を「番地」のように明確に定義して、誰でも在庫の所在を把握できるようにする仕組みです。これにより、出荷や棚卸時の捜索時間やミスが減り、作業効率が大きく向上します。例えば「Aエリア、3列目の2段目」といった形で棚番号(保管場所)を細かく設定しておくことで、作業者を問わず必要な商品をすぐにピッキングできます。

※ロケーション管理については「棚番号・棚札を使った在庫管理(棚管理)の仕組みと始め方」の記事にて詳しく解説しています。

システムを活用した改善施策

人の手によるアナログな在庫管理には限界があります。属人化や入力ミス、情報の分断といった課題を根本から解決するためにはシステムの導入が不可欠です。ここでは、在庫管理を支えるシステムやツールの導入効果と活用方法について詳しく解説します。

在庫管理システムについて

従来の属人化された在庫管理業務をデジタル化して、リアルタイムでの情報把握と業務の標準化を可能にする強力なツールです。導入することで、入出庫、在庫数の更新、ロケーション管理、棚卸のサポートまで業務全体の流れを一元的に管理できます。

主な導入メリット

• 在庫数をリアルタイムに把握
• 業務フローの標準と属人化の解消
• ヒューマンエラーの削減と在庫精度の向上

在庫データを共有することで、販売・購買・生産といった他部門との連携もスムーズになり、社内全体の業務効率化につながります。また、在庫の回転率向上、誤出荷の防止、リードタイムの短縮といった効果も期待できます。

入出庫時のリアルタイムデータ反映

従来の在庫管理では、出荷や納品後に手作業で在庫データを更新する運用が一般的でした。しかし、システムを導入することで商品のスキャンと同時に在庫数が即時に更新され、在庫状況を常に正確に把握できるようになります。

リアルタイム反映によって実現できること

• 在庫数が常に最新の状態を保持
• 出荷や仕入れの状況を各部門で共有・閲覧
• 迅速な顧客対応(納期案内・在庫確認)

特にECサイトや多頻度出荷を行う業態では、在庫数の瞬間的な変動を正確に管理できることが顧客対応や売上維持の観点においても非常に重要です。リアルタイム反映によって、在庫切れや出荷遅延といったトラブルを事前に回避できる仕組みが整います。

多拠点管理の統合・効率化

複数の倉庫で在庫を保有している企業にとって、それぞれの拠点ごとに在庫情報を管理していると、情報の統合に手間がかかり調達や出荷判断に混乱を生む要因となります。在庫管理システムではこうした複数拠点の在庫も一元管理できるため、拠点間の在庫バランスを見ながら最適な補充や転送の判断が可能になります。

複数倉庫を一元管理することで得られる効果

• 各拠点の在庫状況をまとめて確認
• 拠点間でのスムーズな在庫移動
• 全社レベルでの在庫最適化が可能

  
  外部委託倉庫(3PL)の場合でも、API・CSV連携などで在庫を一元管理することも可能です。それぞれの倉庫をリアルタイムに可視化することで、在庫ロスの削減やリードタイム短縮、業務の平準化などが実現できるため、在庫管理全体のパフォーマンス向上につながります。

バーコード・RFIDなどのデジタルツール

在庫管理の精度とスピードを高めるには、現場作業を支援するツールの活用も欠かせません。中でも代表的なのがバーコードとRFIDです。

・バーコード(QRコード)

商品や棚に貼られたコードをスキャンすることで、入出庫・棚卸・ピッキングなどの作業を正確かつ迅速に行えます。導入コストが比較的低く、扱いやすいため、幅広い現場で利用されています。

・RFID(ICタグ)

電波を使って非接触でデータを読み取る技術で、複数の商品を一括でスキャンできるのが特長です。箱の中や棚にある状態でも読み取り可能なため、棚卸や大量処理の効率が大幅に向上します。
これらのツールを在庫管理システムと連携させることで、手作業による記録ミスや入力の手間を大幅に削減して、作業の正確性とスピードを高めることが可能です。特に、人手不足や出荷頻度の高い現場では大幅な業務改善につながります。

クラウドERP『キャムマックス』の導入による改善事例のご紹介

クラウドERP「キャムマックス」は、在庫・販売・購買・生産・財務会計などの基幹業務を一元管理できるシステムです。

特に在庫管理において、属人化や非効率なアナログ運用といった課題を解決して、業務の標準化・効率化・可視化をサポートします。

ここでは、実際の導入企業様の改善事例を取り上げ、それぞれがどのような課題を抱え、どのようにキャムマックスで業務改革を実現したのかをご紹介します。

改善事例① 受注・出荷業務をキャムマックスで一元管理！棚卸にかかる工数も大幅に削減して在庫管理の精度もアップ──株式会社ビッグウイング

導入前の課題

株式会社ビッグウイングでは、メール・EDI・FAXといった多様な受注経路により、注文処理が煩雑になっていました。受注入力や出荷指示に多くの工数がかかり、担当部門の業務負荷が大きく、結果として離職率の上昇といった人材面でのリスクも顕在化していました。
さらに、在庫を正確に把握するための棚卸業務には多大な時間と労力を要しており、精度にも課題が残っていました。
加えて、在庫管理は手入力が中心で、作業効率や正確性に限界がある上、ECサイトやWMS(倉庫管理システム)との連携も不十分であったため、商品単価の入力ミスや二重入力といった非効率な作業も発生していました。

キャムマックス導入による改善ポイント

・受注・出荷管理の一元化と業務軽減

さまざまな販売チャネルからの受注情報を取り込み、一元的に管理することで、出荷指示までの工数を大幅に削減。これにより在庫引当の精度も向上して、誤出荷が減少。

・棚卸機能の活用による作業時間の短縮

従来、手間のかかっていた棚卸作業もシステム導入により、工数が大幅に削減。結果、データの外部システムへの取り込みもスムーズに行えたことで運用全体の効率が向上。

・ECサイトやWMSとのデータ連携により重複作業を解消

商品マスタ、卸掛率、在庫振分けといった情報は、ECサイトや外部WMSと連携することで入力作業の重複作業が解消。また、仮想倉庫の活用により在庫確保や振分けも柔軟に対応。

参考：導入事例 株式会社ビッグウイング様 | クラウドERPキャムマックス

改善事例② 在庫管理の属人化とExcel運用から脱却！キャムマックスで実現した業務一元化とDX推進──株式会社ガリレオ

導入前の課題

株式会社ガリレオでは、既存のERPに在庫管理機能がなく、在庫はExcelで個別に管理されていました。そのため業務は煩雑化し、在庫の正確な把握が難しい状態にありました。また、Excelで作成したデータをERPへ手入力する必要があったことから、非効率な作業に加え、転記ミスや記録漏れといったヒューマンエラーのリスクも常に伴っていました。
さらに、複数の担当者が関与するなかで在庫データの最新版が判別しづらく、情報の信頼性が低下してしまうなど業務判断の基準が曖昧になるケースも見られました。
他にも、入出庫業務が特定の担当者に依存しており、引き継ぎが困難な状態に陥ってしまうなど属人化による業務停滞のリスクを抱えていました。

キャムマックス導入による改善ポイント

・在庫・販売・会計の一元管理

キャムマックスの導入により、在庫・販売・会計の情報を一つのシステムで一元管理できるようになり、二重入力の手間を解消。データの整合性向上による、部門間連携の円滑化。

・属人化の解消と業務標準化

属人化していた在庫管理や入出庫業務において、システム仕様に合わせて業務フローを見直すことで標準化を実現。業務の継続性と組織全体の対応力が強化。

・デジタル化による工数削減とDX推進

Excelに依存したアナログ管理から脱却して、クラウドERPにより業務全体のデジタル化を実現。見積作成などにかかる作業も大幅に効率化され、営業対応のスピードと品質が改善。

参考：導入事例 株式会社ガリレオ様 | クラウドERPキャムマックス

改善事例③ ECサイトの成長に伴う在庫・倉庫管理の混乱を解消！キャムマックス導入で実現したリアルタイム管理と利益精度の向上──株式会社丸江

導入前の課題

株式会社丸江では、全国9か所にある倉庫のうち、一部の拠点のみECサイトと連携している状態であり、その他の倉庫と連携が取れず入荷予定や発注残、買掛金の管理に多くの工数がかかっていました。
加えて、現状の在庫評価には「最終仕入原価法」が用いられていたため、特価品など変動の大きい仕入れに対応できず、正確な粗利の把握が困難な状況でした。また、在庫管理はOMS(販売管理システム)とWMSにて行っているものの、一部の倉庫はExcelでの管理のままとなっており業務全体の効率を著しく損ねていました。

キャムマックス導入による改善ポイント

・在庫・仕入・発注管理の工数削減

キャムマックスの導入により既存システムとの連携が可能となり、すべての倉庫の在庫数をリアルタイムで把握。Excel管理からの脱却と各業務の効率化を実現。

・移動平均単価による利益の正確化

在庫評価に「移動平均単価」を適用できるようになったことで、仕入価格の変動を正確に反映、粗利計算の精度が向上。

・API連携で受注〜出荷までをスムーズに

OMSやWMSとのAPI連携により、システム間でのデータ連携がスムーズになり工数やヒューマンエラーを大幅に削減。

参考：導入事例 株式会社丸江様 | クラウドERPキャムマックス